Bauverfahren - Tunnelvortrieb

Das Auffahren der Tunnel erfolgt von Westen parallel mit zwei Tunnelbohrmaschinen. Spezialisten bedienen die für dieses Bauvorhaben hergestellten Maschinen.

Tunnelvortriebsmaschine Nord in der Startbaugrube (Foto: DB AG)

Eine mit speziellen Meißeln bestückte Bohrscheibe dreht sich langsam unter Druck in das Gebirge. Der Außendurchmesser der Schilde für den Finnetunnel beträgt ca. 11 Meter. Unmittelbar danach entsteht in dem entstandenen Hohlraum mit vorgefertigten Betonsegmenten die bereits rohbaufertige Tunnelröhre. Dabei wird das Grundwasser entweder gar nicht, oder nur trichterförmig im unmittelbaren Arbeitsbereich abgesenkt. Nach Durchfahren des Abschnitts stellt sich der ursprüngliche Grundwasserspiegel wieder ein. Das Ausbruchmaterial wird über Pumpen oder Förderbänder aus dem Tunnel heraustransportiert und für die Ablagerung aufbereitet.

Die Darstellung zeigt zwei Arbeitsweisen:
geschlossener Modus (Längsschnitt oben) offener Modus (Längsschnitt unten)
(Grafik: DB AG)
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Um die unterschiedlichen Gebirgsformationen bewältigen zu können, kommt je Röhre eine kombinierte Hydroschild- / Hartgesteinvortriebsmaschine zum Einsatz.

Im Lockergestein: Die ersten ca. 1.500 Meter im Bereich des lockeren und im Bergwasser liegenden Gebirges werden mit einem flüssigkeitsgestützten Schildvortrieb (Hydroschild) bewältigt. Hierbei schließt hinter einem Schneidrad eine Stahlröhre den Vortriebsbereich der Maschine hermetisch gegenüber dem Gebirge ab. Dadurch kann auf eine Wasserhaltung verzichtet werden. Der gelöste Boden wird herausgepumpt. Die Stützflüssigkeit wird vom Ausbruchmaterial getrennt und der Maschine wieder zugeführt.

Im Hartgestein: Nach dem Auffahren im Hydroschildmodus werden die Maschinen zu Hartgesteinsmaschinen umgebaut. Für die Tunnelvortriebe wird nun in einer geschlossenen Wasserhaltung das Grundwasser zeitweise über bis zu 98 Meter tiefe Bohrbrunnen abgesenkt. Der Materialabtransport erfolgt nun mittels Förderband. Auf den letzten 850 Metern steht das Grundwasser unterhalb der Tunnelsohle, so dass hier keine Wasserabsenkung notwendig ist.

Hinter den Vortriebsaggregaten erfolgt der Tunnelausbau mit so genannten Tübbingen. Das sind etwa 12 Tonnen schwere Betonfertigteile mit einer Stahlbewehrung, die mit einem Automaten, dem Erektor, zu einem Ring zusammengefügt werden. So entsteht ein einschaliger Tunnel, der den Hohlraum sichert und für die nötige Abdichtung gegen Wasser sorgt. Nachlaufend zu den Vortrieben werden die Querschläge sowie der Sohlbeton und die notwendigen Einbauten wie Leerrohre und Löschwasserleitungen hergestellt. Die Versorgung der Tunnel mit Tübbingen und Material sowie die Beförderung der Mineure (so nennt man die Tunnelbauer) erfolgt durch eine elektrisch betriebene Schmalspurbahn.